ロケットキャンドルホルダー (mm005-p-lc) 【 Metalmart 】：ROCKET CANDLE HOLDER / ロケットキャンドルホルダー

ついに、長年温めてきたオリジナルのキャンドルホルダーが完成しました。(^o^)/

全高 21cm、縦横 7.3cm、対角の端から端までで 10cm、ステンレス製（SUS304）の 3mmの板からレーザーで切り出し、表面処理はヘアラインとポリッシュの２タイプ、重量は 280g、見た目よりずっしりしています。直径 4cm の一般的なティーライトキャンドルがセットできます。

ステンレスといっても、実はいくつも種類がありまして、これは Fe（鉄）を含んでいないので、全く錆びません。屋外でご使用いただいても大丈夫です。錆びるものと、錆びないものの簡単な見分け方としては、磁石がくっつくかどうか、です。鉄を含んでいると、磁石はくっつきますが、このロケットキャンドルホルダーは、磁石はつかないのだ！

１枚はロケット型、もう１枚はロケットのベース部分の型で、それぞれに切り込みを入れ、互い違いに挿し合わせて自立し、またキャンドルを乗せられるようになっています。

テーブルに置いて使うだけでなく、専用フックをご用意しましたので、壁に掛けてもご使用いただけます。フックを何カ所かに取り付けておき、場所を移して使う、なんてのもありかと。
※専用フック１点は付属します。追加で必要な場合は別途ご注文ください。m(..)m

自画自賛になってしまいますが、壁にかけてみたら、これが結構素敵なのだ。店主は、自宅の寝室の壁に付けてしまいました。(^_^)

専用フックもとってもシンプル。フックもキャンドルホルダーと同じ素材ですが、バレル研磨という方法で、エッジ部分も滑らかに仕上がっています。ビスで固定した後のビスを隠すプレートをお付けします。このプレートは両面テープ等で貼付けてあげてください。

壁に着く面は 6 x 1.6cm、フック部分は 7.5 x 1.4cm、ネジ穴は直径 4mm、２つのネジ穴の中心から中心までは 4.4cm、取り付ける面の材質に合わせ 2.5～3.5mm の皿ネジ２本で固定してください。ネジの長さは、木の面なら 2～3cmで良いかと思います。石膏ボード等の場合は裏に木があるところを選んで、ボードの厚み分を差し引いて同程度の長さのネジをご使用いただくか、石膏ボード用のアンカー等をご使用ください。
※ビスは付属しません。

この「ロケットキャンドルホルダー」が、どんなふうにして出来上がったのか、今回はその開発ストーリーもご紹介させていただきます。(^_^)
あ、勿論、すっとばして、ページ下よりご注文くださっても...

メタルマートを始めた時からの、このロゴマーク、ロケットが好きでこれになったのですが、それでロケット型の何かを作りたいという所からスタートし、最初に思いついたのは、立体のロケットモデルで、本体上部をパカッと外すと下がキャンドルホルダーになっているというやつ。

それだと鋳物か削り出しか、鋳物だと型代がかかるので相当数を作らないと適当な価格にはできない。削り出しではそれだけで高くついてしまう。そこから暫く月日が流れ、思いついたのが、この２枚の板を組み合わせて作るモデル。

早速、ホームセンターで見つけた硬質発泡ウレタンボードという、加工し易い板を買ってきて、ロゴマークをプリントした絵を元にカットして組み立てた、試作０号機。これが、思いの他きちっとはまって、なかなか良い具合。

ここから実際に加工というか試作をしてくれる先を探し始めるも、良いところが見つからず、数年が経ってしまいました。(-_-)

暫く忘れていましたところ、お世話になっている会計事務所さんのつながりで、金属加工屋さんと知り合いになり、ご協力いただける事に！ (^_^)/

Illustrator というソフトで持っていたデータを CAD データに変換してお渡しし、それをレーザーカット機で使えるデータに置き換えて、2mm のステンレス板で試作...

左の１号機はロゴマークのまんまだったので、ずんぐりむっくりしていて、今ひとつかっこが悪かったので、全長を伸ばし、もう少しシュッとした感じになるようにラインを直したのが、右の２号機。

こちらは、渡したデータの通り、そのまま切り出せるもんだと思っていたら、実はきちんと切り出せるデータにするには結構手間がかかるという事を後になって教えていただきました。

Illustrator で作ったベジェ曲線のデータは、そのままレーザーカット用のデータにすると、カーブは全て、短い直線の繋がりとして解釈されてしまうため、その直線の長さがレーザーの直径よりも短いと、そこでバチッとはねて、焦げてしまうらしい。

右の写真の左側の外に向かって伸びている線は、カットの初めと終わりの位置で、ロケットのお尻の辺の左右２カ所が、そのレーザーがはねてしまった跡。失敗したら、データを修正して、またカット、の繰り返しで、きちんと切り出せるまでには何枚も駄目にしてしまったそうな。
# すみません、お手数をおかけしました。(>_<)

良い感じには出来上がってきたのだけども、何かが足りない。パーツは付け足したくないし、どうするか～って考えた末、板厚を上げてみたいと相談してみると、材料代も勿論上がり、厚くなる程、またカットが大変になるとの事で、5mm 程度までを考えてはいたけども、3mm で再度お願いしました。（左の写真の左が 3mm、右が 2mm）
# 試作代が結構かかるっす。(-_-;

実はここから先に進むのに随分と時間がかかってしまいました。試作０号機では、差し込めばそれだけでしっかり固定されていたのが、金属で作ってみると、ちょっとでもスリットの隙間が狭いと互いに差し込めず、逆にすんなり入る様だと、簡単に外れてしまう。

初めは、２枚をバラにして、薄い箱に入れて送り、お客様自身に組立てて使っていただこうと考えていたのが、これではいかんという事になり、ではどうやって２枚を固定するか。

溶接では焼け跡がついて、落とすのが大変だとか、２枚それぞれのお尻から板を少しだけ出して曲げ、重ねてビス留めるとか、クロスした部分に横から穴をあけ、くさびを刺すとか、でも、どちらも美しくない。

そんな中で、お尻と上側をタガネで叩いて広げて固定するという方法が、試してみると中々良さそうで、打った跡の綺麗さを考慮して、ポンチで中心を広げるという方法。右の写真のクロスした中心部分の穴がそれです。

これでなんとかいけるだろうと思い、次の、表面処理に取りかかる。

表面処理は、加工屋さんの協力会社の研磨屋さんへお願いする事に。左の写真の右の方が、レーザーカットをしてくださった会社の社長さん。（大変お世話になりました m(..)m ）左の方が、同行させていただい先の研磨会社の社長さん。工場内は、長い年月を感じさせる、昭和な佇まいそのままの風景が...

研磨だけで、会社として、仕事として成り立つんですねぇ。組み立ては他の会社で、ここでは仕上げのみを請け負っているのだとか。日本の産業を支えているのはこういう方達なのでしょう。

「こんなもんで、どうよっ」と言ったかどうか、記憶が定かではありませんが、いくつかある試作機で、ヘアラインとポリッシュの両方を見せていただきました。ポリッシュは、グルグル回っているバフに、手で物を押し当てて磨くため、小さい物や、こうした形状の物は、油断すると引っ掛かって飛ばされてしまうので、とても危険＆大変。なので、鏡面まではいけません。

この後、量産の依頼をかけた矢先、ポンチで固定していた試作機が、何かにあたった拍子に外れてしまい... （-_-;;;　上下両側で広げているため、落としたり、当てたりすると、強度的に持たない、外れてしまう可能性がある、となると、やはり他の方法を考えねば...

そんな時に、以前から販売しているオリジナル商品の、ロケットフックやブーツスタンドのご注文をいただき、それらをお願いしている加工屋さんに相談してみたところ、暫くして、スポット溶接をしたサンプルを持って来てくれ、これだ～って事になって、上下の点付け溶接をお願いする事に。

日程を決めて、自分も手伝いに行き、研磨屋さんで一つ一つキズが着かない様に包んでくれていた保護シートを剥がしていくと、剥がした跡が残ってしまって、これがなかなか落ちなそう。そんな事よりその日はとにかく、溶接してしまわねばだったので、暑い中、朝から作業して、午後までかかって、どうにか完了。

これが、その溶接をお願いした工場の作業風景...　先にも書いていた通り、溶接すると、やはりどうしてもその周囲に焼き色がついてしまい、これは酸性のクリーナーを使う事である程度は落とせる事がわかったので、一つづつ、溶接の終わったものからゴム手袋をして、ブラシを片手にクリーニング。

クリーニングしていたつもりだったのに、持ち帰って後日改めてみてみると、まだ跡が...　それだけでなく保護フィルムの跡も残っていて、まずは中性洗剤で洗い、それでもだめ、次に弱酸性洗剤で洗い、それでもだめ。(;_;)　そこでレーザーカットをしてくださったとこの社長さんに相談してみると、ステンレス用コンパウンドなるものを教えていただけ、早速一緒に試してみると、これがなかなか良い具合。

パーツが外れてしまう問題は、先の点付け溶接で、簡単に取れる様な事は無くなり、表面の焼けや跡は、手間はかかるけども、このコンパウンドで綺麗にできそうってんで、後は兎に角、手を動かすだけ。ここまできて、漸くちょっとホッとしました。

ヘアライン仕上げのタイプは、スポンジヤスリで磨き直し、ポリッシュタイプはひたすらコンパウンドを使って磨き、最後の仕上げは貴金属用の仕上げ材で、全て手で磨くという、なんとも手間暇かけた商品となってしまったのだ～　もう一回作るのは、しんどいかも。なので、恐らく今回分で終了となってしまいそうな...　(^_^;

ちなみに、今回はヘアライン、ポリッシュを各 25点づつ作り、サンプル用やテスト品、キズが酷いの等差し引いて、それぞれ 20数点の販売になります。